Téma:

Ahoj Mirku,

dal jsem na tvou radu a rozhodl se tedy začít používat sorbitol namísto sacharózy. Směs bude umístěna v hliníkové spalovací komoře s průměrem vnějším 20,9 mm, vnitřním 20,5 mm a délkou cca 68 mm. Z toho vyplývá, že minimální maximální možný tlak v komoře je limitován na cca 2MPa (, myslím tím, že do 2MPa to určitě vydrží a pak už to není jisté. Tohle jen ale ten nejčernější scénář. Kolem ní jsou ještě další zpevňovací prvky, takže myslím, že 3MPa by to taky zvládlo)

Nevím zda si se nepřehlédnul, ale z čísel v mém nákresu trysky vyplývá, že expanzní poměr je 2,5 , což si myslím, že je optimální.

Předpokládám, že motor s čelním odhoříváním není vhodný z důvodu nízkého tahu. Jenže u motoru s kanálkem musí být provedeny složitější výpočty tlaku a všeho ostatního a jak jsem říkal, je to moje první raketa, takže to nemusí být nic EXTRA. Jak už budu mít trochu praxe, tak začnu přitvrzovat, ale prozatím mi stačí aby to letělo. Pokud by ty letové vlastnosti byly o moc horší u motoru s čelním odhoříváním než u kanálkového, tak bych možná o změně typu pouvažoval.

Magion

Ahoj Magion,
proč když je to tvá první raketa nepoužiješ raději již hotový motor? Když chceš větší výkon, tak myslím, že ROSka v ceně kolem 13 - 20 kč je více než dobrá. Do konstrukce motorů bych se spíše pustil až po zvládnutí kompletní problematiky raketového modelářství.

Ivo

Tryska je nesmyslně přeexpandovaná, expanzní poměr je skutečně 7.84, jak už bylo dříve řečeno.

Tak po více než dvou letech od založení vlákna jsem zpět s použitelnými výsledky. Moje motivace a výchozí podmínky jsou popsané na začátku tohoto vlákna, takže jen stručně připomenu, že se snažím o snadnou a levnou výrobu trysek pro jednorázové motory. Válcová tryska má průměr 26 mm a je určená pro vlepení do papírové trubky 26-32 mm (zakázková výroba ORPA). Dále chci vyrobit variantu s vybráním, která bude určena pro vkládání do budoucího reloadu.

Svůj čas si vzal především vývoj odlévací formy. Po různým improvizacích jsem si nechal u profíků vytočit kopyta na silikonové formy a na vnitřní trny a víčka. Výkresy jsou na obr 1. a 2. Kopyto na vnější silikonovou formu je vytočené z polyamidu, víčko tvarující vstupní část trysky je také z polyamidu, vnitřní trn je z nerezu (obr. 3). Z těchto tří master-modelu jsou zhotovené silikonové formy. Velká vnější forma (obr. 4) se používá přímo odlévání vlastní trysky, formy na vnitří trn a víčko (obr. 5) používám pro odlití kopií těchto dílů z polyurethanu (obr. 6). Nechci totiž pro odlévání trysek používat drahé soustružené originály. Použiji radši PUR odlitky - když něco zatvrde tak, že to nejde rozebrat, tak si mohu vyrobit další kopie víček a trnů.

Tato 3 dílná sestava forem byla s úspěchem použitá pro odlévaní sádrových trysek. Práce se sádrou je bezproblémová, jen je potřeba intenzivním klepáním vytěsnit bublinky. Po naplnění formy shora nasunu pomalu víčko, aby přebytek sádry vytekl. Odformování je bezproblémové - sádra se sice při tuhnutí roztahuje, ale vnější forma je elastická pryžová, takže se vnitřní trn spolu se ztuhlou tryskou snadno vytáhne a trn se následně vykroutí. Sádru plánuji použít pro sorbitolové motory. V této aplikaci je ověřená a měla by spolehlivě fungovat.(obr. 7)

Daleko větší výzva bylo hledání odolnějšího materiálu pro plastisolový motor. Teplota hoření tohoto paliva je cca 3000 K, což je asi příliš vysoká pro použití sádry. Po testovaní mnoha materiálů jsem nakonec skončil u žáruvzdorného cementu SECAR 71. Samostatným problémem bylo hledání vhodného plniva pro tento cement. Aby byl připravený "beton" dostatečně tekutý, hledal jsem co nejjemnější plnivo. Např. mletý šamot měl výborné mechanické vlastnosti po vytvrzení, ale příliš hrubou strukturu. Navíc se při tuhnutí "zakusoval" vnitřního do PUR trnu. Zatím nejlepší výsledky poskytl extra jemně mletý bauxit
(střední velikost částic 36 mikronu). Tryskový "beton" má toto složení (dávka na tři trysky):

Secar 71 30 g
Bauxit 30 g
sádra 1,5 g
voda 24 g

Promíchaná směs má konzistenci jogurtu, je krásně hladká a krémovitá, při poklepání ochotně zatéká a uvolňuje bubliny. PUR díly formy separuji silikonovým olejem. Lineární smrštění po vytvrzení je nepatrné (cca 0.5 %). Odformovat lze po 3 hodinách, následuje týdenní zrání betonu ve vlhkém prostředí. Vysušené trysky (obr. 8 ) jsou o cca 25 % težší než sádra, ale daleko pevnější.

Takže mám vyrobenou zásobu trysek a konečně se můžu vrhnout na vývoj jednorázového plastisolového motoru. Pokud můj postup výroby trysek někoho zaujal natolik, že by to chtěl zopakovat, asi bych byl schopný dodat silikonové a PUR formy.

Pipoš: nádherná práca! Len tak ďalej. Aké lepidlo/epoxid používaš na zalepenie sádrových a týchto nových trysiek do papierových trubiek?

Omlouvám se že se vracím zpět ve vlákně, ale je tu ještě něco, co mám na srdci.

Musím se všem omluvit, protože jste měli od začátku pravdu. Tryska byla opravdu přeexpandovaná. Při psaní rovnice na výpočet průměru výstupní části trysky v Excelu se mi tam připletlo jedno PÍ a já si toho nevšim. Rovnici jsem opravil a teď mi při chtěném expanzním poměru 2,5 vychází zmíněný průměr na 3,16 mm, což už snad je v pořádku.

S problematikou ostatních částí rakety jsem celkem srozuměn a když si koupím ROSku do které nejde vidět, tak toho moc nepochytím.

Včera jsem ještě zjistil, že mi na raketky.via.cz/ unik jeden šikovný prográmek, který simuluje průběh chodu motoru a to i toho s centrálním kanálkem, takže možná by to s ním nebylo až tak složité...